Maintenance & Entreprise n°652

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La maintenance bat son plein dans les Hauts-de-France p.24

MAINTENANCE EN RÉGIONS

MAINTENANCE EN RÉGIONS PAS-DE-CALAIS Arc France : client du loueur Atlas Copco Rental Arc est né dans le nord de la France, à Arques, où se situent toujours le siège du Groupe, son pôle Recherche et Développement et le plus grand site de production verrière dans le monde. Ancré en France et dans sa région d’origine, ce groupe fabrique et distribue ses produits sur tous les continents. Son service de maintenance fait appel à Atlas Copco Rental pour louer ses compresseurs. Témoignage de Christian Caron, chef d’équipe Maintenance d’Arc France à Saint- Omer. MAINTENANCE & ENTREPRISE : QUELLE EST L’ACTIVITÉ DE VOTRE SOCIÉTÉ ? Christian Caron : L’activité d’Arc France concerne les Arts de la table : verrerie, verre, assiette... Elle comprend les marques « Cristal d’Arques, Luminarc, Arcoroc, Diamax, Kartz, Zenix, Chet et Sommelier ». La maison mère se situe en France et a des filiales aux Emirats Arabes, Chine, Etats-Unis et en Russie. Nous sommes localisés à Arques. M&E : POURQUOI FAITES-VOUS APPEL À UNE SOCIÉTÉ DE LOCATION ? QUELS SONT VOS CRITÈRES DE CHOIX ? C.C. : Tout notre parc de compresseurs 3 B fonctionne à 100 %. Nous avons une panne actuellement et nous sommes entrain dereparer. Comme nous sommes sur un pic d’activité, nous consommons beaucoup d’air comprimé 3B, celui-ci servant principalement au formage des articles par soufflage. Suite à cette panne de compresseur, nous avons fait appel à Atlas Copco pour obtenir des compresseurs de location. Le premier critère de choix d’une entreprise de location a été la réactivité. La qualité du produit proposé entre en compte ainsi que le choix du matériel. M&E : POURQUOI AVEZ-VOUS CHOISI ATLAS COPCO RENTAL ? C.C. : Atlas Copco est un grand groupe renommé qui propose des machines à petit et gros débit avec la solution thermique ou électrique en fonction de la possibilité du site. Leur équipe est réactive. Elle assure les dépannages 24h/24 et un suivi régulier des équipements .Autre raison : la qualité des équipements. Leurs machines sont très bien entretenues et équipées. Donc pour nous, c’est une sécurité . M&E : POUVEZ-VOUS INDIQUER UN EXEMPLE D’APPLICATION DE MATÉRIELS DE LOCATION ? C.C. : En ce moment, deux compresseurs de 200 kw et sécheurs d’air alimentent notre réseau d’air comprimé 3b en secours d’une installation en panne. ● Propos recueillis par Valérie Brenugat Un parcours dans l’industrie verrière Après être entré à Arc France en 1975, Christian Caron a réalisé toute sa carrière dans l’entreprise. Il commencé son parcours en tant que mécanicien dans la salle des machines. Suite à de nombreuses formations, il est devenu un chef d’équipe Maintenance (7 personnes). Il entretient les machines tournantes sur le site, son parc est important : 80 compresseurs (pistons, vis, palettes, centrifuge), 40 pompes à vide, 300 ventilateurs, la partie thermique des 12 groupes électrogènes, 30 surpresseurs d’air et les sécheurs d’air. 32 IMAINTENANCE & ENTREPRISE • N°652 • Janvier - Février - Mars 2019

MAINTENANCE EN RÉGIONS © DR Hubert Decherf Âgé de 30 ans, cet ingénieur occupe actuellement le poste de responsable technique au sein du site Leroux d’Orchies, dans le département du Nord. Cette fonction couvre les champs de la maintenance quotidienne, des travaux neufs et du bâtiment. REPORTAGE Leroux poursuit la transformation de son service maintenance Réorganisation et modernisation de l’activité maintenance, mise en place de la GMAO, démarche 5S… Telle est la vision d’Hubert Decherf dans la conduite du changement en maintenance. Ce responsable technique chez Leroux – fabricant bien connu de produits à base de chicorée – a mené une transformation du service dès son arrivée, il y a un peu plus de deux ans, et qui poursuit sa mue. S’il est bien une industrie particulière, c’est celle de l’exploitation de la chicorée, cœur de métier depuis 160 ans (!) de la société Leroux. Fonctionnant comme une sucrerie, cette industrie répond à des exigences saisonnières. Plus concrètement, sur le site de Vieille-Église (Pas-de-Calais), les machines (pour le lavage, la découpe et le séchage du produit) tournent à plein régime seulement deux mois dans l’année, 24 heures sur 24. Le reste du temps est consacré à la maintenance et aux relations dites de gestion de filière pour s’assurer de la bonne récolte de la plante. Mais c’est davantage la seconde implantation, le plus vaste, qui nous intéresse. À Orchies en effet, ce site de 130 personnes (contre cinq à Vieille-Église) a démarré une réelle transformation de son service de maintenance. Cette usine qui reçoit de Vieille-Église trois à quatre camions par jour est chargée de la torréfaction, du broyage/concassage, de l’extraction, de l’atomisation et du conditionnement – allant du stick de 2,5 grammes à des « big bags » atteignant parfois 1 tonne ! « Nous exploitons 25 OOO tonnes de chicoré chaque année et transformons près de 10 millions de pots en verre de chicoré soluble pour un chiffre d’affaires de l’ordre de 30M€ », précise Hubert Decherf. Arrivé en 2016, cet ancien responsable maintenance d’une société de valorisation de déchets puis d’une papeterie dirige désormais un service composé de quatorze personnes travaillant sur près de 1 600 équipements ; un service aujourd’hui en pleine mutation. L’INVESTISSEMENT AU CŒUR DE LA STRATÉGIE À l’arrivée du responsable technique, le constat était sans appel : « nous souffrions du peu de renouvellement des équipements et donc de l’obsolescence de nos composants, raconte Hubert Decherf. Depuis maintenant deux ans, nous poussons à l’investissement, en particulier au niveau des pompes afin de limiter les pannes d’une part, et de repartir sur des bonnes bases avec des technologies actuelles ». Mais cette étape s’est accompagnée d’une stratégie de standardisation. Le patron de la maintenance s’explique : « en standardisant ces équipements, nous gagnons en temps de formation de techniciens sur la maintenance et nous réduisons nos stocks de pièces détachées ». Autre évolution dans le service – et de taille, l’implémentation d’une GMAO. Mise en place en 2017, celle-ci participe à son tour à la modernisation du service, modernisation qu’il a fallu toutefois faire accepter en expliquant aux techniciens les plus sceptiques qu’eux aussi en tireraient un réel avantage. « La motivation première de nous doter d’un outil de GMAO reposait sur la qualité de nos produits afin de tracer chaque étape du process et toujours répondre aux normes de sécurité alimentaire. Mais les techniciens bénéficient aussi des avantages de la GMAO en particulier en retrouvant rapidement l’historique d’une panne récurrente leur permettant de réparer plus vite mais aussi de donner des pistes d’amélioration. Cet outil implique pleinement chaque personne et responsabilise les chefs d’équipe ». De plus, outre la réduction des délais d’intervention, la GMAO a permis de considérablement améliorer la gestion des stocks de pièces détachées avec un réapprovisionnement automatique sur laquelle le process « achats » est venu se greffer ; « nous sommes passés de 30% à 3% de ruptures de stocks ; la GMAO, même si elle n’en était pas la seule raison de ce succès, a permis en grande partie d’atteindre ce résultat ». MAINTENANCE & ENTREPRISE • N°652 • Janvier - Février - Mars 2019 I33

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