Views
1 year ago

Maintenance & Entreprise n°625

  • Text
  • Gmao
  • Besoins
  • Afin
  • Travail
  • Produits
  • Solutions
  • Gestion
  • Mars
  • Ainsi
  • Maintenance
Pourquoi les arrêts sont incontournables

Fonction maintenance

Fonction maintenance nées). Ce sont typiquement des « very slow movers », • des prévisions de consommation qui peuvent difficilement être établies sur la base de modèles de prévision usuels, • des coûts unitaires élevés et un poids significatif dans la valeur totale des stocks, • des délais de réapprovisionnement (« lead times ») qui peuvent être longs (> 6 mois, voire davantage), • un impact majeur sur la production en cas de défaillance et de rupture de stock (criticité forte), d’où un niveau de disponibilité attendu très élevé. Le dimensionnement initial du stock de pièces critiques peut s’avérer complexe compte tenu de l’absence d’historiques et/ou de leur faible représentativité. Les recommandations des constructeurs peuvent être utilisées, mais elles devront être examinées avec d’autant plus d’attention que les surstocks de pièces critiques sont très souvent liés à leur surdimensionnement initial. Utiliser des modèles probabilistes pour déterminer les niveaux de stock nécessaire par rapport à des objectifs de taux de service Le dimensionnement d’un stock de pièces de rechange critiques peut s’appuyer sur des modèles probabilistes. La loi de Poisson s’applique assez bien à ce type de problématique, au moins pendant la phase de maturité de l’équipement (ie. hors périodes de début et de fin de vie). Pour rappel, selon la distribution de Poisson, la probabilité qu’une variable de moyenne m prenne la valeur x entière, est égale à f(x) = e-m mx / x!. En considérant m = N * (caractère grec lambda) * T (N : Nombre d’équipements en maintenance, (caractère grec lambda): taux de défaillance et T : période sur laquelle on souhaite évaluer la probabilité de défaillances), on obtient facilement la probabilité d’obtenir 0, 1, 2, … défaillances durant l’intervalle de temps T. On notera en particulier que f(0) = e-m, c'est-à-dire que la probabilité de n’avoir aucune panne durant l’intervalle de temps T décroît avec m, de manière très marquée (si m = 0 alors f(0) = 1, si m = 1 alors f(1) = 0.37, si m = 2 alors f(0) = 0.13 (la probabilité de ne pas avoir de pannes pendant la période T est de 13% => 87% de « chances » d’avoir au moins une panne !) Un certain nombre de conséquences pratiques peuvent être déduites de cette modélisation. • Toute diminution du produit N * (caractère grec lambda) * T entraîne une diminution de la probabilité de défaillance, ce dont on pourra se convaincre aisément par exemple si on fait diminuer le nombre d’équipements ou la période de calcul, • En particulier, le nombre de pièces à tenir en stock pour assurer un niveau de service donné (= probabilité d’avoir suffisamment de pièces en stock) décroît en fonction du délai de réparation ou de réapprovisionnement de la pièce : on aura donc tout intérêt à rechercher des distributeurs et/ou des réparateurs à même de livrer et/ou de réparer les pièces de rechange dans des délais les plus courts possibles. On retrouve en cela l’analogie avec le dimensionnement de stocks de sécurité de produit finis, qui diminuent quand les délais de réapprovisionnement diminuent, • A contrario, dans la mesure où le nombre de pièces est un nombre entier, le délai qui assure pour un nombre donné de pièces en stock un niveau de service attendu, s’exprime plutôt comme une plage de temps (en quelque sorte des classes de lead times). Ex : un taux de service de 95% avec 4 pièces en stock peut s’obtenir avec des plages de réapprovisionnement comprises entre 5 et 8 semaines, • Les effets de parc sont significatifs : en effet, des parcs homogènes permettent de limiter le nombre de pièces à mettre en stock pour assurer un niveau de service donné. A titre d’exemple, si 2 pièces sont nécessaires pour assurer un niveau de service de 98% pour 1 équipement, il n’en faut que 4 pour assurer le même niveau de service avec 5 équipements. Plusieurs leviers clés apparaissent d’ores et déjà • Amélioration du MTBF des pièces de rechange, • Réduction des délais de réparation et/ ou de livraison des pièces de rechange, • Augmentation de la taille des parcs et mutualisation des pièces. II. Les modèles d’organisation des stocks de pièces de rechange La mutualisation de stocks entre sites L’organisation du réseau logistique des pièces de rechange doit permettre de rationaliser les coûts liés aux pièces de rechange (achat, transport, stockage, distribution) tout en assurant le service attendu par les sites utilisateurs. On pourra s’en convaincre, au moins de manière qualitative, en envisageant 2 cas • Cas 1 : 5 sites d’un même groupe industriel, utilisateurs d’une même pièce de rechange en provenance d’un même fournisseur (approvisionnements de chaque site en direct du fournisseur), • Cas 2 : un site parmi les 5 joue le rôle de plate-forme de stockage et de distribution (réceptionne les pièces en provenance du fournisseur et les redistribue aux 4 autres sites, consolide les besoins en provenance des sites et gère les prévisions et les commandes vis-à-vis du fournisseur). Par rapport au cas 1, le cas 2 présente les avantages suivants : • Possibilité de massification du transport du fournisseur vers le site de distribution, • Massification des achats et possibilité de bénéficier de conditions plus favorables, • « Lissage » des consommations et de l’expression de besoins au fournisseur : le caractère erratique des consommations de chaque site peut être atténué par le cumul des consommations sur les 5 sites, • Réduction des stocks de pièces de rechange. En effet, dans le cas où le leadtime fournisseur est supporté par le site de distribution et où celui-ci peut offrir des lead-time réduits aux 4 autres sites, une réduction globale des stocks de protection peut être obtenue. Pour chacun des 4 sites, la période T de réapprovisionnement est réduite permettant ainsi une diminution de la quantité à tenir en stock. Pour le site distributeur, le stock à tenir augmente (dans la mesure où il doit couvrir les défaillances de 5 sites), mais dans des proportions inférieures. Ce qui rend le bilan globalement favorable à la mutualisation. 34 Mars 2012 - N°625

Fonction maintenance Il convient en revanche de s’assurer que les coûts logistiques liés à ce maillon supplémentaire dans la chaîne de distribution des pièces de rechange ne sont pas supérieurs aux gains évoqués ci-dessus. En outre, il n’est pas rare d’observer des dispositifs multi-niveaux de stockage, jusqu’à 4 niveaux de stockage pour tirer le meilleur parti de ces effets de mutualisation de stocks entre sites d’une même organisation. La synergie avec les fournisseurs Cette synergie peut également être recherchée auprès des fournisseurs de pièces (distributeurs, fabricants) via des stocks de consignation : en mutualisant les besoins et les stocks de plusieurs clients, les fournisseurs peuvent tout à la fois proposer un service à valeur ajoutée à leurs clients et leur permettre de réduire leurs niveaux de stock (sous réserve de pouvoir fournir les pièces dans des délais définis par avance et contractualisés). Là encore, il faudra s’assurer que le bilan est bien celui espéré. Changer les processus et les cultures L’optimisation des stocks de pièce de rechange est une démarche qui vise à trouver le bon compromis entre dimensionnement des stocks et niveau de service attendu des pièces de rechange (fonction de leur impact sur l’appareil productif). Si la gestion des pièces de consommation courante est par nature plus facile à maîtriser, les pièces rarement utilisées (et qui sont souvent critiques pour la maintenance) impliquent une gestion différente basée sur une analyse de risques. Dans tous les cas, des leviers de natures diverses doivent être explorés, en particulier… • Achats : synergies entre sites utilisateurs, réduction des lead-times fournisseur ; • Stockage : analyse des niveaux et des rotations de stocks, réduction des taux d’obsolescence, stockage sous-ensembles / composants ; • Logistique : logique de mutualisation de stocks entre sites, mise en place de stocks de consignation chez le fournisseur ou sur site ; • Conception : fiabilisation des équipements, homogénéité des parcs machines et des pièces de rechange. …En prenant en compte la résistance naturelle des opérationnels de maintenance à se « séparer de leurs stocks de sécurité ». Il s’agira donc de faire changer les processus et les cultures de manière progressive pour en assurer l’appropriation par les opérationnels. Mars 2012 - N°625 35

Maintenance et entreprise - Découvrez la revue en version digitale

Pour vous abonner, joindre la rédaction, communiquer dans la revue ou simplement avoir plus d'informations sur votre métier, rendez-vous sur notre site internet :

www.maintenance-entreprise.com