Maintenance & Entreprise n°623

Préventif et

Préventif et conditionnel Expertise > La maintenance prédictive… vue par les maintenance managers ! Lors d’un récent sommet des managers de maintenance européens à Berlin, Fabrice Brion, directeur I Care, a animé un atelier sur le thème « La maintenance prédictive : comment augmenter la disponibilité des équipements tout en diminuant les budgets de maintenance ». Il en présente les points forts. Un état des lieux de l’utilisation des principales techniques a tout d’abord été dressé par les participants. Il en résulte que 100% des utilisateurs utilisent la thermographie infrarouge, 50% l’analyse vibratoire, 40 % l’analyse des lubrifiants et 30% l’analyse des ultrasons. Les autres techniques utilisées par au moins deux participants sont les suivantes : l’analyse des données process, l’acoustique, les caméras visuelles à haute vitesse, l’analyse des courants moteurs, les mesures d’épaisseur par ultrasons. Avant d’entrer dans l’analyse de ces résultats, il me semble important d’établir une corrélation avec les taux de satisfaction annoncés par les participants pour ces mêmes techniques. En effet, à la question : « Etes-vous satisfait du taux de l’efficacité de ces techniques ? », la thermographie infrarouge remporte 90% d’adhésion, l’analyse ultrasons 80 % tandis que l’analyse vibratoire et l’analyse d’huile ne satisfont leurs utilisateurs qu’à respectivement 50% et 40% ! Investir dans les compétences Etant moi-même un fidèle défenseur des deux dernières technologies, je n’ai pu m’empêcher de creuser plus loin pour découvrir les causes de cette insatisfaction. Il en résulte que, pour une majorité des participants, ces technologies sont complexes et souvent mal utilisées par du personnel pas ou peu formé. Il faut en effet plusieurs mois voire plusieurs années pour former un analyste vibratoire ou de lubrifiants quant il ne faut que quelques semaines pour l’infrarouge et les ultrasons. Peu d’usines prennent donc la peine d’investir le temps et l’argent nécessaire pour développer les compétences nécessaires en interne à travers un sous-traitant. Ce manque d’investissement génère immanquablement un biais qualitatif important qui nuit à l’image de ces techniques pourtant largement éprouvées et efficaces. Il est donc primordial pour le succès d’un plan d’implémentation d’analyse vibratoire ou de lubrifiants que ces techniques soient confiées à des experts en la matière. Une mesure de référence est-elle nécessaire ? Cela dépend de la méthode d’analyse utilisée. Dans le cadre d’un suivi de niveau global en tendance, oui, une mesure de référence sur un équipement sain se révèle nécessaire. Par contre, dans le cadre d’une analyse détaillée, quelle que soit la technique, l’analyste sera capable de déterminer l’état de dégradation de l’équipement à l’instant T, et donc, pourra se passer d’une mesure comparative à l’équipement neuf. Pourquoi passer au prédictif alors que l’usine fonctionne sans depuis des décennies ? L’efficacité de la maintenance et de la production sont aujourd’hui les seuls paramètres qui permettent d’optimiser les bénéfices d’une industrie. En effet, les prix de vente des produits finis sont aujourd’hui fixés par un marché concurrentiel global, tout comme les prix d’achats des matières premières. Les valeurs d’entrée et de sortie sont donc identiques pour tous les concurrents d’un même secteur. Chaque usine est ainsi prise en sandwich entre ses fournisseurs et ses clients. Le seul moyen de se démarquer, et donc de survivre, est donc de produire et de maintenir un produit de qualité identique ou supérieure à moindre coût. En résumé, d’être plus efficace que ses concurrents (externes ou internes d’ailleurs). La maintenance prédictive est l’une des clefs qui permet de résoudre ce paradoxe. Les routes d’inspection visuelle sont-elles obsolètes ? Définitivement non. L’inspection visuelle constitue le stade ultime de la maintenance prédictive. En effet, si aucune technique prédictive n’a été capable de détecter un mode de défaillance donné, l’inspection visuelle est le dernier gardien de but avant la casse de la machine. Je la recommande donc vivement, à la double condition qu’elle soit effectuée de manière planifiée, avec des listes de tâches et de données à compléter, que ces tâches et données soient archivées et analysées et que les routes d’inspection visuelles soient effectuées en même temps ou en parallèle aux routes d’inspection prédictives. 30 Juillet-Août-Septembre 2011 - N°623

Quels sont les effets sur la garantie constructeur ? Les techniques prédictives étant non intrusives et non destructrices, elles n’engendreront aucun effet sur la garantie constructeur. Par contre, la décision d’allonger un intervalle de maintenance pendant la garantie suite à telle ou telle analyse devra bien évidemment se prendre en concertation avec le constructeur de l’équipement. Ces techniques sont-elles applicables aux machines lentes/rapides ? Oui. Le développement des techniques prédictives a été phénoménal cette dernière décennie. Il est aujourd’hui possible de détecter des défauts sur la majorité des machines tournantes. Je l’ai moi-même déjà expérimenté aussi bien sur des machines tournant à quelques tours par heure et d’autres à plusieurs centaines de milliers de tours par minute ! Comment calculer la fréquence de mesure ? La fréquence de mesure dépend de 2 paramètres : la vitesse de dégradation du mode de défaillance le plus rapide de la machine et sa criticité. Pour le mode de défaillance, il est important de pouvoir réaliser 3 mesures prédictives au moins sur le temps de dégradation. C'està-dire que pour un mode de défaillance pouvant durer 6 mois, la fréquence de mesure sera de 2 mois. La durée du mode de défaillance est principalement influencée par la vitesse de l’équipement, sa cinématique et son temps de fonctionnement par jour. Des formules de calcul et tableaux existent pour fixer scientifiquement ces intervalles. Je vous les transmettrai avec plaisir sur demande. Pour les modes de défaillance plus rapides (quelques heures ou minutes), tout dépendra de la criticité et de la probabilité d’occurrence : si tous deux sont élevés, il faudra envisager l’installation d’un système de surveillance en continu. Sinon, il faudra prendre le risque que ce mode de défaillance se produise. Il est primordial de comprendre que la maintenance prédictive est techniquement incapable de détecter 100% des défauts ! Quand placer des systèmes de surveillance à demeure ? Cette réponse est en lien étroit avec celle à la question précédente. Un système de surveillance à demeure est à envisager dans le cadre de machines hautement critiques, présentant des modes de défaillance à dégradation très rapide (minutes ou heures) et à probabilité d’occurrence élevée. Des normes existent-elles ? La maintenance prédictive est en cours de normalisation. Certaines techniques ou applications sont plus avancées que d’autres. Cependant, étant donné l’énorme évolution technique de ces dernières années, je vous conseille de consulter les dernières nouveautés techniques avant de vous fier à une norme, parfois dépassée. Juillet-Août-Septembre 2011 - N°623 31